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セラミックの接合

2018年01月19日 (金)18時39分PM

お疲れ様です。開発を担当している森です。

 

先週末、お客様から相談がありました(あまり詳しいお話はできませんのでご了承ください)。

 

「セラミックヒータと白金測温抵抗体を封止しているセラミック接着剤から微量のガスが出て困っているので、ガラスで封止できないか? 封止の際は、狭い隙間も埋める必要がある」

 

狭い隙間を埋める必要があるとのことですので、簡易的にでもきちんと実験し、確認する必要がありそうです。取り急ぎ手元にあるガラス粉末と、実験室に転がっている?セラミック部品を用意して、実験の準備です。セラミック部品は、接合の状態を評価できそうな形状が運よく見つかりました。

 
ガラス粉末です。

MSP00023
 

 

セラミック部品①です。
MSP00040-2

 

セラミック部品②です。溝の幅は0.5mmほどです。

MSP00038

 

分かりにくいですが、部品①を部品②の上に載せた状態です。部品①の丸い穴にガラス粉末を充填し、ガラスを溶かしてこれらを接合するのですが、溶けたガラスが溝に流れ込まなければなりません。

MSP00051

 

接合実験の前に念のため、ガラス粉末のみを炉で溶かして、条件の確認を行います・・・

!?   真っ黒です

MSP00002

 

・・・条件を再検討した結果、だいぶ良くなりました。確認のための実験ですので、これで十分です。

MSP00048

 

この条件で接合実験を行いました。この写真は接合後の状態で、部品①の丸い穴の中でガラスが溶けているのが確認できます。

MSP00052-2

 

側面から見た状態です。部品①と②の境界に隙間もなく、強度も十分ですが、内部の状態が気がかりです。早速、破壊してみます。

MSP00053

 

部品①の丸い穴の裏側です。ガラスが溶けてぎっしり詰まっています。

MSP00062

 
そして肝心の溝の状態です。ガラスがしっかりと流れ込んでいます。 安心しました。

MSP00061

 

この後、使用環境を考慮した最適なガラスの選定を行いますが、先ずはお客様に良い報告ができそうです。

 

タングステンシートの開発秘話?

2018年01月12日 (金)19時31分PM

こんにちは。久々に登場の技術部の川上です。

ここ数年、宴会部長(役職手当無し)として行事の際には仮(女)装をしていましたが、昨年末の忘年会では相方の任が不在な為、新たな相方を探しましたが、残念ながらスカウトが上手くいかず、オッサン一人でやってもしょうがないので断念しました。今年こそ新人をGETして再開したいと思ってます。(これをご覧の当社女性従業員の方、宴会CEOの役職をプレゼントしますので是非立候補をお願いします)

 

さて、今回は弊社開発品のタングステンシートを開発事例と併せてご紹介致します。

そもそもタングステンシートとは、タングステンの比重が重いという特徴を活かした製品です。タングステンは非常に硬く加工し難い材料ですが、ゴムや樹脂を混ぜる事によって柔軟かつ高比重なシートとなっております。比重が重い=放射線遮蔽能力があるので、元々はレントゲンやX線放射装置の被曝防止を狙いとして開発されました。ただ、最近は重さを活かしたウエイトとしての需要が増えております。

 

そんなタングステンシートですが、とあるお客向けにウエイト用として、シートの裏表に両面テープを配置し何処にでも貼り付けられる仕様で量産しています。(1枚で大小2種類の重さ合計20個セット)

 

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写真では判り難いですが、タングステンシート(t=0.8)を両面テープ(t=0.3)でサンドイッチしています。個別に剥がして使用するので、裏側の両面保護シートには切れ目が入らないハーフカット仕様。また、タングステンは高価なので、余白を極力排しています。

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厚み方向から。白いものが両面テープの保護シートで、黒がタングステンシートです。

 

 

しかし、ある理由により大の方の直角エッジを無くしたいとの相談が有りました。ここで問題となったのが、抜き型です。

上記の完全四角バージョンの際はビク型で抜いており、四角形状でも「タングステンの硬さ」「両面テープの粘着」「厚み」が問題となり苦労しましたが、各四隅のエッジを取る為には、ビク型では四隅の中央になるひし形のカット部分で刃が干渉してしまう為、かなりの余白を必要としてしまう事が判り製品単価がかなり上がってしまいます。それではお客様の要望を満たせない!という事で、抜き業者さんと打合せ・相談・試作を繰り返し、別の方法によってサンプルが出来上がりました。その完成品がこちらです↓

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見た目も非常に美しく、四隅ひし形もしっかり抜かれています。

 

ちなみに、抜きに関して全くの素人の私。何社かの業者さんとの打合せの際に「ビク型」だったり「トムソン型」という単語が出てきて、違いが良く判らず、社に戻ってから調べてみました。

完全に理解していませんが、どうやらビク型もトムソン型も、打ち抜き型の事を指しており、トムソン型とは米国のトムソン・マシン社が発売したトムソン型機械(発明者:ジョン・S・トムソン)が由来との事。それに対してビク型とは八百比丘尼、、、、ではなく、ビクトリア打抜機が由来と言われているとの事でした。また、東日本ではビク型が、西日本ではトムソン型が主流らしいです。今となっては特に区別なく、地域によって呼び名が違う同義語の扱いがされている様です。(所説有り)

だったら、トムソン型も「トム型」という省略呼称にすれば良いのに、、、と思ったのは私だけでしょうか。。。

 

タングステンシートに関しては、比重や厚みなどオーダーメイドも承っておりますので、ご興味のある方は是非お問合せ下さい。

 

それではまた、次回お会いしましょう。

 

 

 

「もちつき」を熱く語る2018  ~段取り、大事ですよね~

2018年01月05日 (金)23時22分PM

開発部の木村です。

新年明けましておめでとうございます。

お客様はじめ、協力会社および関係者の皆様、また、当ブログをご覧いただいている皆様、昨年は大変お世話になり、ありがとうございました。

本年もどうぞよろしくお願い申し上げます。

 

皆様は、年末年始をゆっくりと過ごされましたか?

私は、我が家の年末の恒例行事となっている「もちつき」をやり、相変わらず慌ただしい暮れでした。

個人的な話で恐縮ですが、正月明け一発目のご挨拶もかね、その「もちつき」のことを書かせていただきたいと思います。

 

恒例のもちつきは、毎年、朝早くから始めて昼に終わらせるため、前日には、もち米を洗い、薪ストーブ、せいろ、杵、臼などを用意するところからスタートします。

この事前準備をやっておかないと、昼につきたての餅を食べられなくなるので、きっちりと済ませておく。

また、午後になってしまうと風も強くなりがちなので、年末の乾燥続くこの時期は、特に、火に注意を払う必要があり、昼には終わらせるようにしています。

 

例年では、姉家族も参加してのイベントなのですが、甥っ子の一人がインフルエンザにかかってしまったため、今年は、実家の両親と私の家族合わせて六人だけの餅つき。

男手の少ない中、一人で三臼分の餅をつくのは、案外ハードです。。。

 

はじめの一臼目、蒸かしたてのもち米で作る塩むすび。

これが、素材そのまま素朴で旨い、抜群に旨い、毎年旨い。

みんなが、これを狙って集まってくるこのタイミングで餅つきが開始。

 

蒸かしたもち米を臼に放り込み、杵を使ってこねる、こねる、なるべく杵にもち米がつかないように、水をつけながら更に、こねる、ひたすらこねる。

米粒の形が残ったままだと、杵でついた時に、粒が飛び散ってしまうだけでなく、部分的に粒の残ったもちになってしまう。

威勢よく杵でトントンつくことよりも、この前準備をしっかり時間をかけてやることが大事なのです。

 

今回は、体格の良くなった長男が、猫の手くらいにはなってくれて、予定どおり昼に無事終了。

 

ついた餅のほとんどは、のし餅に、そして、小さい鏡餅を作り、あとは、昼食に食べる様々な種類のもちへ。

子供の頃からの定番のあんこ、きなこ、大根おろしに加えて、数年前からは、黒ゴマ、納豆、海苔おかか、キムチが加わり、今年はみたらし餡を試作、そうやって種類が増えたり、無くなったり、みんなの好みに合わせて、つくる味も量も変化していきます。

食べながら、量が多過ぎるよ、あんこの甘さがちょうどよかった、もっとキムチを多くして、もう少しもちは固めの方がいい、次はうぐいす餡に挑戦などと、来年に向けての反省や楽しみをみんな好き勝手に言っています。

 

昼食後の片付けでは、事前に火の始末をしていた薪ストーブを分解して、杵、臼、のし棒、せいろを洗って干します。

次の日には、汚れがつかないようにして、来年、直ぐに使えるようにしまっておく。

結局、これもまた、次回のもちつきのための前準備となるのです。

 

「段取り八分~」とよく言いますが、もちつきも、仕事も事前準備、段取りが大事ですよね。

本当にそう思います。

 

そして、年末のもちつきを終え、年始に思うこと。

親子三代が集まって、共通の話題で盛り上がれる数少ないイベントとなっているこの伝統行事、少しずつ自分たちの好きな形に変えて、途切れることなく長続きしている。

それは単に、伝統行事だから続けているのではなく、自分たちでついた餅がみんな好きだから、一年無事に過ごせた締めくくりと感謝、面倒な手作業に対する達成感や希少の優越感、素直にその場の雰囲気が好きだから、みんな笑顔になれるから、理由は色々あります。

 

したい事、して楽しいこと、して喜ばれること、そんな前向きなことをプライベートでも仕事でも頑張っていくぞ2018年。

 

最後に、皆様の益々のご活躍をお祈り申し上げ、新年のご挨拶とさせて頂きます。

 

 

 

2017 忘年会

2017年12月26日 (火)16時47分PM

イベント関係のブログライターとしてすっかり定着してしまった海外営業の茂呂です。

 

つい先日、「2017年も残すところあと1カ月」と言っていた記憶がありますが、気づけば2017年も残すところあと数日となりました。

みなさまは2017年、どのように過ごされたでしょうか?

 

私が岳石電気に入社したのも2017年、静岡県からここ秦野市に引っ越してきてそろそろ1年になります。以前までは海の見える光景が日常でしたが、秦野に移り住んで山に囲まれる生活にも少し慣れてきたところです。

 

さて、先週の金曜日の22日、秦野駅前の居酒屋「魚民」で岳石電気の忘年会がありました。今回は総勢60名の参加となり、幹事曰く「場所取りに困った」というほどの参加人数となりました。

 

まずは嶽石社長から2017年の振り返りと、2018年に向けての挨拶ではじまった忘年会。みなさん真剣に聞いています。

 

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弊社の忘年会では毎年、抽選会を行うのですが、今回の景品は以前(8月の納涼祭記事)にも登場した吉野シェフ厳選の高級食材となりました。なお、私はクオカード500円の景品をゲットしました(個人的にはイチゴが欲しかったが残念です)。ちなみに1位は「(吉野シェフ自家製のソース付き)高級和牛」です。

 

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ちょうど抽選で「特選ウニ」が当たったようで、うれしそうですね。おめでとうございます。

 

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検査課のグループの皆さん。毎日、顕微鏡での検査をしていただき、お疲れ様です!岳石電気の品質は彼女たちに支えられているといっても過言ではありません。

 

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21:00ちょうどにお開きとなった忘年会ですが、飲み足りなかった人はそれぞれのグループで2次会に足を運んでいきました。

 

2017年も残すところあと数日。今年に新しい生活を迎えた人、仕事の職場が変わった人、結婚した人、子供が生まれた人、それぞれだと思いますが、みなさまも2017年を悔いのないように過ごしてください。

 

そして、岳石電気は来年の2018年に創業40周年を迎えます。これからも社員一同がんばっていきますので、岳石電気をどうぞよろしくお願いいたします。

 

それでは良いお年を迎えてください!

コーティング技術のレベル向上に向けて

2017年12月08日 (金)18時04分PM

開発課の島田です。

12月に入り本格的に寒くなってきましたが、みなさんいかがお過ごしでしょうか?

原付バイクで通勤している私にとっては、寒さとの戦いの時季となり、フル装備の格好で通勤しています。

 

さて今回は弊社コーティング技術の中で、トライしている課題について報告したいと思います。

弊社ではイットリアをはじめ酸化物のコーティングをおこなっております。その中のアルミナコーティングについて取り組んでいる課題があります。アルミナは、絶縁性や酸化防止としての機能があり、ヒーター等に使われたりします。弊社では以下のように、金属表面へのアルミナコーティングをおこなうことができます。

アルミナコーティング (4)-1

 

今回、課題となっていることは、小さく細かい部品に対して、膜表面がきれいで、厚みが安定しており、かつ強度(膜が剥がれにくい)があるといった内容に成ります。取り組み中ではありますが、現状のコーティングの状態が以下になります。

アルミナコーティング (6)-1

膜表面がきれいでクラックも無くコーティングできているのがわかります。ですが、部分的に膜厚が安定していない、膜が剥がれ易い場合があるといった課題がまだ解決していません。

今後はコーティング方法、材料、母材の前処理等の条件を変え、最適な状態に仕上げ、様々なバリエーションに対応できるようにしていきたいと思います。

究極の高純度タングステン材料の探求

2017年11月24日 (金)18時16分PM

技術担当の芭蕉です。

さて今回は、技術紹介第3弾の紹介に行く前に、弊社で取り扱っているタングステン材料について説明させていただきます。

 

タングステンにも種類(グレード)が色々あるのはご存知でしょうか?

既に知っている方もいるかと思いますが、タングステンの種類の一部を下記に記載致します。

 

①一般タングステン(3N)

②高純度タングステン(4N)

③超高純度タングステン(5N)

 

3N,4N,5Nとありますが、このNはNineの頭文字のNでありタングステンの純度を表しています。

3N=3Nine=99.9% タングステン という意味です。同様に、、、

4N=4Nine=99.99% タングステン

5N=5Nine=99.999% タングステン

となります。

 

弊社では、ランプメーカー様の用途に合わせたタングステン材料を提案することができます。高品質のランプほどタングステンの電極,フィラメントに使用する材料にタングステンの純度が高いものを使用する必要があります。タングステン以外の不純物が多い材料を使用すると、ランプ点灯時に黒化という不良が発生しやすくなりランプの寿命が短くなります。

 

では、全ての材料に高純度のタングステンを使用すれば品質が一番良いのか?となりますが、、、

答えは”No”です。

 

理由としましては、タングステンは融点が非常に高く、超高温に耐えられる材料として知られていますが、熱脆化しやすい材料です。純度が高いほど高温で処理した時にタングステンの組織が変化し、タングステンの結晶粒が大きくなります。結晶粒が大きくなると負荷が掛かった時に結晶の粒界に沿ってクラックが入りやすくなり脆くなります。

 

熱処理用のボートに3N材が通常用いられますが、仮に4N材,5N材を使用したボートを使用すると、熱処理の温度にもよりますが、製品の自重に耐えられない、また何らかの衝撃が加わった時にボートが壊れる等の不具合が発生します。特に5N材を製品に使用する場合は、熱処理後は社内生産時の自動機の搬送や、顧客先への郵送時の衝撃で製品が折れてしまうこともあり、取り扱いが難しくなります。また、高純度の材料ほど材料価格が高くなります。よって、どの材料を使用するかはお客様の用途や使用環境を確認しながら協議の上、弊社からご提案致します。

 

 

弊社では日本国内の材料メーカー様と高純度のタングステン材料を長年、共同で研究開発を行ってきました。その結果、生み出された材料が5N材です。この5N材はランプの黒化対策に特化した材料であり高品質のランプに使用する電極に使用され、タングステン以外の不純物を限りなくゼロに近づけた究極の高純度タングステンとなります。

 

5N材を使用するようになってからランプの黒化不良は減少してきましたが、顧客先の品質も年々厳しくなってきており、現在は顧客先でのランプ製造工程ラインでの電極の”折れ”をなくしたいとの要望が増えております。高純度に特化した結果、熱脆化に対しては逆に悪い方向に進んでおり、電極の取り扱いを工夫しながら使用していただいていましたが、更なる材料の改善が必要となってきました。

 

弊社では、このようなお客様のご要望にお応えすべく、電極の熱脆化による折れに関しても、同様に材料メーカー様と共同で開発に取り組んできました。長年の成果もあり、5N材とほぼ同等の純度でありながら、5Nよりも熱脆化に強い材料の開発が可能となりました。

その名も「新5N」!!

 

 

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上記のグラフは横軸に熱処理温度、縦軸に折れ強度(単位N)を取ったものです。温度が高くなるにつれて強度は弱くなる傾向にあるのですが、新5Nの方が強度が高くなっています。(青:新5N,オレンジ:5N)

現在は少量の試作にてランプ評価を進めており、評価が良好であれば量産化いたします。

 

ご興味のある方は是非ご連絡下さい。

ドレン処理

2017年11月17日 (金)18時04分PM

生産技術を担当している矢後です。

今年も残すところ一ヶ月半となりました、月日の流れは早いものですね。

私は自動車通勤ですが、朝の出発時にはフロントガラスが結露していたり、

乗込み時の車内で息が白かったりする日がでて来ました。

(来月位からは、フロントガラス凍結によるお湯掛け工程がプラスに!?)

※会社より、少しだけ高地なだけです。

 

今回は、生産技術の仕事の一部として、コンプレッサードレン処理の方法を

一工夫した事を紹介します。

 

弊社では2台のコンプレッサーと1台のドレン処理機をある一定の定期で

交互運転をしていて、切換時に使用するコンプレッサーのドレン配管をドレン処理機に

差換えて使用していました。

問題点として

・作業者の手間が掛かる、切り換えを忘れてしまう恐れがある

・切換時にドレンを溢してしまう恐れがある(環境ISOに違反してしまう恐れ有り)

 

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対策前

手前のコンプレッサーからのドレン配管と、奥のコンプレッサーからのドレン配管が

パラでドレンデストライヤー(円筒状)床部に来ており、切換時にドレンデストロイヤー

下部にある吸入口に配管を差換えていました。

 

上記、理由から“担当者の手間を軽減”を目的に対策用の追加部品として、

チェックバルブ (未使用のコンプレッサーへのドレン逆流防止)、

ティーズ (2系統を1系統に)の2点の部品を使用しました。

 

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対策後

対策する上で注意した点は屋外での使用の為、サビ・衝撃による破損に強い部品の

選定と、シンプルで効率的に出来る構造を意識しました。

この対策により、2台のコンプレッサーと1台のドレン処理機を、差換する事なく

運用可能になり担当者もコンプレッサーのON/OFFのみになり、作業を軽減させることが出来ました。

今後も生産技術の業務の一部として環境ISO等のルール・担当者の意見を重視していきたいと思います。

(※低コストで!!)

 

Tour de Europe

2017年11月10日 (金)19時26分PM

営業の大坂です。

 

10月12から21日の行程で、夏の終わりのような陽気のヨーロッパに行ってきました。

 

移動と、土日を含め、10日間でオランダ、ベルギー、ドイツと廻ったのですが、最終日程を決めたのがかなり遅くなったのと、初めて訪問するお客さんが多かったため、3カ国を行ったり来たり、這いずり回ったという出張でした。

 

去年もそうでしたが、ヨーロッパ国内は、Eurail Passが大活躍します。

 

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というのも、今回の出張では、ベルリンとハンブルグを除くと、こじんまりとした街が多く、近くに大きな飛行場がなく、飛行機での移動が非常に困難であったからです。

 

10月17日などは、午後2時のアポがドイツのハンブルグであったのですが、前日はオランダのアイントホーヘンというところに泊まっており、飛行機であれば恐らく、1時間強でいけそうな距離ですが、全く便がありません。結局は朝の6時半にホテルを出て、早朝6時過ぎの電車を皮切りに、4回ほど電車を乗り継いで、何とかお客さんのところに到着しました。

 

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翌18日は、オランダのアイントホーヘンからそれほど遠くない、ターンハウトという街での打合せでしたので、ハンブルク滞在は、ハンブルク駅から打合せ場所往復、打合せ時間を含めても、3時間は有りませんでした。少しは、街を散策してみたかったのですが、時間がなかったので、そのまま電車を7時間近く乗り継いで、アイントホーヘンに帰って来ました。

 

今回の出張では、X線関係のお客さんが3件、メカトロニクス関連のお客さんが2件、従来の照明関連のお客さんが3件と、行程の組み方があまりよろしくなかった為、全部で8件しか廻れませんでしたが、もらった宿題が多く、収穫も多かったような気がします。(因みに、Wikipediaによると、『メカトロニクスは昭和44年に安川電機の技術者であった森徹朗によって出願された言葉で、機械装置(メカニズム)と電子工学(エレクトロニクス)を合わせた和製英語である』そうです。)

 

いずれにせよ、海外出張で大事なのは、下準備をすることもさることながら、プレゼン等を含め、現地でしっかりとした人間関係を作ってくること、それから、かえってからそれをどうやってフォローしていくことだと思います。国によって違いますが、ヨーロッパでは10月の終わりから、11月の初旬にかけて、学生の休みがあり、それに合わせて、休暇をとる大人たちも結構います。訪問先相手とメールでのやり取りが復活したのは、11月の2週目に入ってからです。

 

クリスマスまで1ヵ月半、それまでが勝負です。

 

 

余談ですが・・・

 

出張の楽しみの一つは、仕事の後の一杯。

 

今回は最終日に打合せをしてくれたお客さんが、ベルリンでババリアン料理に連れて行ってくれました。

 

ババリアン料理というので、豚の蹄を煮詰めたものと、ザワークラフトがたらいのような皿に盛られてでてくることを想像してましたが、連れて行ってもらったお店は、こじんまりとしたおしゃれなレストランでした。

 

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料理もビールもおいしくて、量もちょうどよく、楽しい夜をすごしました。

 

放射線イメージング

2017年10月27日 (金)19時58分PM

お疲れ様です。開発を担当している森です。

 

今回は、人の目で直接見ることのできない、物理的・化学的な現象や試料の状態などを可視化する方法について、いくつかご紹介したいと思います。このテーマについて考えたとき、学生の頃に取り組んでいた研究を思い出しました。火炎内部の燃料流体の挙動を可視化することによって火炎の浮き上がり現象を解明する、といった内容でした。

 

例えば流体の可視化方には、レーザーシートを用いた粒子画像流速測定法(Particle Image Velocimetry, PIV)があります。流体に追従する粒子(トレーサー)をレーザーシートで可視化し、それをカメラで撮影して、粒子の動きを測定、解析するというものです。近年ではコンピュータの発達によって、数値シミュレーションによって精度よく解析することも可能になってきました。身近なところでは、天気予報や台風の進路予報などの精度が向上していることなどが挙げられると思います。

 

ところで昨日は会社で健康診断がありました。皆さんご存知の胸部のレントゲン撮影、これはX線が人体を透過する特徴を利用した可視化法で、放射線イメージングと呼ばれています。話はそれますが、健康診断で行われる採血が私は非常に苦手です。最近、一滴の血液でがんを診断するという内容の研究が始まったと聞きました。ぜひとも早期実現を・・・。

 

ここから、放射線イメージングによる可視化の例を挙げてみます。

 

先ずX線CTですが、CTはComputed Tomographyのことで、対象物を断層撮影して再構成し、内部構造を可視化する方法です。例えば産業用途では、非破壊検査や食品中の異物検査などに用いられており、近年では3DマイクロフォーカスX線CTといって、焦点サイズ数μmオーダーの空間分解能で、内部を高精度かつ立体的に観察できる装置が多く市販されています。

 

熱変性による損傷を嫌う生体試料の観察には、軟X線を用いた軟X線顕微鏡が挙げられます。分解能は光学顕微鏡と電子顕微鏡の間、数10nmオーダーの高い分解能で観察することができるようです(最近、生きたままの生物を観察することが難しいとされていた電子顕微鏡で、それが可能になったと聞きました)。

 

試料中の元素分布を知る方法として、エネルギー分散型X線分光器(EDS)による元素マッピングも、X線を利用したものです。電子ビームを走査した試料から放出されるX線を検出器で捉え、スペクトルを得ます。私も、日頃からよく使用しています。

 
医療用途に話を移しますと、X線CTはもちろんですが、他には核医学検査に用いられる陽電子放出断層画像法(Positron Emission Tomography;PET)、単一光子放射断層撮影(Single photon emission computed tomography;SPECT)などが挙げられます。これらは分子イメージングとも呼ばれます。

 

核医学検査は、目印となるラジオアイソトープ(ごく微量の照射線を出す薬)を体内に投与し、特定の臓器から発生するガンマ線をガンマカメラで検出し画像化することで臓器などの働き具合を調べるもので、臓器などの形や大きさ、位置を調べるX線検査(CT)やMRI検査とは目的が異なります。PETは植物研究にも応用されているようで、植物の水分の動態を調べる事ができるそうです。

 

最近では、光超音波イメージングと言って、レーザパルス光を生体に照射して、血管の状態を立体的にリアルタイムで観察することができる技術の研究が進められているようです。低侵襲、低被爆の検査や治療方法が求められている昨今、他にも様々な研究が進められているようですが、ゴールドスタンダートと言われるX線にはかなわないようで、X線に代わる技術が開発・実用化されるにはまだ50年はかかるだろうと、ある研究者から聞いたことがあります・・・。

 

まとまりのないお話をしてしまいましたが、我々は、放射線イメージングの分野では長年の実績があり、電子線源やコリメータなどの開発実績も多々あります。お気軽にご相談ください。

”巨大”中国分析機器マーケットを探る!

2017年10月20日 (金)14時46分PM

2カ月連続で中国に駆り出されてしまった技術営業の茂呂です。

 

中国にはもう何十回と行っていますが、一番安全な乗り物と分かっていても、いまだに飛行機の揺れには慣れません。

 

今回は技術課の川上(なんと中国初上陸!)と一緒に中国北京へ出張に行ってきました。私自身、中国には何度も行っていますが、北京は個人的になぜか縁がなく今回で3回目となります。

 

そんなこんなで北京に降り立った私たちですが、なんと空がとても青かったのです。

私が上海に住んでいたころのPM2.5は数百ppmが当たり前でしたが、この日の北京のPM2.5はなんと14ppmと、もしや当局でデータを弄っているのでは、と疑いたくなるほどでした。

 

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※ホテルから撮った北京の空は青かった。

さすがの中国でもデータは弄れても空の青さまでは弄れないようです。

 

前置きはこの辺にして、今回の北京出張の目的は北京BCEIA展示会に参加することです。このBCEIAは中国版JASISという位置づけで、中国全土の分析メーカー(もちろん外資メーカーも出展します)が集結します。

 

10月18日からはじまる共産党大会で厳戒態勢の中、飯のタネを探しに(至る所に立っている)警察官の脇をくぐり抜けながらBCEIA会場に向かいます。

 

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予め事前登録をせずに会場へ向かいましたが、特に混むこともなくすんなりと会場入りできました。しかし、中国に来るたびに驚きますが、中国の「(現金の)キャッシュレス化」と「インターネットによるオンライン手続きシステム」には感心しますね。

今回も、来場者は中国版LineであるWechatの公式アカウント用QRコードを使って入場手続きを済ませていました(外国人は一般受付から入場します)。

 

会場内は日本のJASISとほとんど変わりがありません。この中から岳石電気の技術を提案できそうなお客様を見つけていきます。

 

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岳石電気ではご存じの通り特殊ランプ用のフィラメントや電極などを得意としていますが、昨今のLEDブームの関係で、残念ながらランプ用光源はLEDへ世代交代が進んでいっています。

そんな逆境の中、私たちも「陸王」ならぬ、次の飯のタネを探すため、開発部隊が主体となり、必死に試行錯誤しながらフィラメントの応用を利かせられる新しい技術を日々、模索しています。

その中で特に「分析機器市場」と「医療機器市場」に力を入れており、国内市場だけではなく、海外市場も同時に開拓していくと言う会社方針により、今回の中国出張が決まりました。

 

 

北京についた初日の夜はこのブログの読者であればお馴染みに「岳石電気の宴会部長である川上の相方だった任さん!」にホテルの近くで北京料理を案内してもらいました。

残念ながら顔出しNGだったので、北京料理の写真をパシャリ。

 

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川上はパクチーが全然ダメだったようで(私は好きですが)あまり箸が進んでいませんでしたが、このお店の名物である「燃えるチャーハン」もおいしくいただきました。

 

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さて、仕事モードに戻りまして、ふたたび北京BCEIAへ会場入りです。今回の出張で私たちが狙う市場はずばり「GC/MS」と「SEM」です。両方とも電子銃の部分にフィラメントを使っている製品です。

 

中国市場にないものはない、と言われるほどなんでも揃う中国ですが、予想していた通り、GC/MSまで製品ラインアップに揃える分析機器メーカーは両手で数えられるほどしかありませんでした。SEMに至ってはなんと中国メーカーが1社のみ。ほとんどは外資メーカーの独占市場です。

 

ただ、中国メーカーに力がないからと言って手を伸ばさないのは岳石電気ではありません。岳石電気は「お客様と一緒になって新しい技術を開発し、市場に一番乗りする」という考えを持った会社です。二番煎じの技術では意味がありません。

だからこそ、仮にその技術が芽生えなくても、いまからタネを蒔く必要があるのです。

 

話は変わりまして、岳石電気で取り扱うフィラメントの材料はタングステンがメインです。ご存じの通り、一般的にあまり聞きなれないタングステンという材料のおよそ80%以上は中国で生産しています。

タングステン材料の中でも、トリアが添加されたトリエーテッドタングステン(トリタン)は環境問題が原因でプランゼ―をはじめ、撤退する企業が少なくありません。私たちも材料がなければ製品を作れないため、製品開発と同時に材料調達にも目を向けなければいけません。

前置きが長くなりましたが、今回の出張のもう一つの目的はこの材料メーカーの開拓です。

 

今回訪問したのは、以前より弊社と付き合いのある北京のタングステンをメインに取り扱う材料メーカーです。工場も見せてもらいましたが、日本式でしっかりと5Sが徹底されており、数十台の自動加工機がずらーっと並んでいました(写真をお見せできないのが残念です)。

 

今後は中国国内の材料メーカーも同時に開拓しつつ、より品質の良い、コストパフォーマンスにすぐれた製品を提供していきますので、ご気軽に相談してください。

 

 

追伸:字数の関係で、この記事だけではまだまだ中国出張の全部をお伝え出来ませんでしたが、これから中国出張に行く読者の皆様にアドバイスを一つだけ。

中国に行ったら「火鍋の食事だけは避けましょう」

川上は見事に中国式火鍋の洗礼を受けて今回の中国滞在中、トイレットペーパーが手放せませんでした。ちなみに中国のトイレに紙はありませんので、常にティッシュを携帯しておくことをおすすめします。

新しい設備の導入準備

2017年10月16日 (月)23時46分PM

開発部の木村です。

 

近々、新しい自動機を設置するために、現場の配線、配管作業をやり始めました。

 

設備を導入するとなると、どうしても配線、配管、レイアウト変更など、色々と制限のある中、やりくりするのが案外大変だったりもします。

 

写真1写真2

 

他の設備とのバランスや、作業者の動線を考慮し、少しでも効率的に仕事が出来るようにします。。。しているつもりです。

 

 

今回は、新しく機械を設置するのに、どうしても、フロアーのスペースが足りそうにないので、今は使用されていない自動機を一台撤去することになります。

 

 

悲しいかな、その自動機は、装置立上げの時に大変苦労をしたのですが、その後、どうにか生産に寄与できる状態まで持っていくことが出来た、とてもかわいいやつ、そいつなのです。

写真3

 

 

新しいお仕事を頂けるお客様には感謝しながらも、個人的には、思い入れのある機械なだけに、何とも言えない心境です。。。

 

ですが、新しい仕事をするために、新しい設備を入れる、これは当たり前であり、とても重要なこと。

また、それは設備だけでなく、必要に応じては、環境や考え方などを変えることも同じかもしれません。

 

常に同じところに留まっていてはダメ、新しい領域へと歩みを進めていかなければと、あらためて考えさせられた一日でした。

 

最後の思い出に、機械と並んで記念写真を撮ります、絶対に。

PTFE(フッ素樹脂)コーティングワイヤーのコイリング Part 2

2017年10月05日 (木)11時54分AM

技術担当の川上です。

季節もすっかり秋めいて運動会のシーズンですが、知り合いで大怪我を負った人も居るので、皆さまも運動の際にはお怪我をなさらぬようご注意下さい。

 

さて、今回も引き続きPTFE(フッ素樹脂)ワイヤーについて御紹介致します。

 

日本ではカテーテル用のガイドワイヤーとして、SUS304やプラチナ、タングステンなどの素線をコイリングしたものを芯棒に組立てた後にコーティングする手法が一般的では有りますが、海外では素線自体にコーティング処理がされており、その方がコストが安いと一般的に流通している様です。しかし日本では素線にコーティングをして、ボビンに巻き付けた状態のワイヤーの取り扱いが全くと言って良いほどありません。私が確認した限りでは、ワイヤーをランニングさせながらコーティングして焼結する為の設備上の問題があるからの様です。その為、日本では後コーティングでの手法が発展していったと推測しています。

 

最近依頼の有る「絶縁目的」の樹脂コーティングコイルを作る為には、素線自体が最初からコーティングされていないと上手く行きません(コイリングした後だとコイルの間や内径側にコーティング出来ない)。現状では1~2mに切断した素線にコーティングした単線をコイリングする事となります。故に長尺のコイルが作成出来ないと言うジレンマが有りました。実験用に海外からコーティングワイヤーを取り寄せようと見積もりを依頼しましたが、日本のマーケットが小さいと言う事で販売経路が無く、かなりの最低発注量及び金額でした。。。

と悩んでいたところ、ある材料メーカーさんがPTFEコーティングワイヤーを新規開発中との事で、無理を言ってサンプルを入手しました。

 

前置きが長くなってしまいましたが、実際にコイリングしてみた写真がこちらです↓

PTFE コイリング1PTFE コイリング2

コーティングが全周にされているのを見易くする為に、ピッチ有り無し両方を作ってみました。

(写真は倍率が違いますが、ピッチ以外は同じ寸法です)

素線径:SUS φ0.35  外径:φ1.4

 

予想よりも良い出来でしたが、コーティング部を傷付けずに巻く事が難しく今後の課題です。

また、写真には入り切らなかったのですが、2mの長尺コイルも弊社の設備で巻線出来ましたので、ご興味おありの方は川上まで連絡戴ければお見せ致します。

 

メーカーさんによると、この材料はまだまだ開発途中案件で課題も多く、直ぐに量産とは行かないとの事でしたので、今すぐご要望のサンプル作成と言う訳にはいかないところが残念では有りますが、アイデア次第では面白いものも出来そうなので引き続き追っていきたいと思っています。

 

それでは、また次回お会いしまいしょう。

 

 

 

 

 

 

 

 

高融点金属を溶かす加工技術

2017年09月15日 (金)15時46分PM

開発課の島田です。前回ご紹介した傾斜材については引き続き改善をおこなっていますが、今回は岳石電気の加工技術の一つである、電解研磨についてご紹介したいと思います。

電解研磨は電解液中でワークを通電させることにより、金属の表面を溶かす加工技術です。物理的な力で研磨しないため、残留応力が発生せず、「焼け」や、残留物による「汚れ」が発生しないといった特徴があります。

実際に電解研磨したタングステンが以下の写真になります。電解研磨①-1

研磨部分が光沢になっているのがわかります。

SEMで表面観察した結果が以下になります。

10V-0.6A-60s NaOH25%

研磨部分は表面が溶けている為、径が細くなっており、未研磨部分と比較すると表面が滑らかなのがわかります。

次にコイルを半分研磨した結果になります。

電解研磨⑤-1コイル

コイルの左側は研磨され、細くなっている様子がわかります。電解研磨では上記のような微細な加工もおこなうことができます。

岳石電気では、これらの技術を駆使し、難しい加工等にも積極的に挑戦します。タングステンに限らず、材料の加工でお困りでしたら是非一度ご相談下さい。

タングステンのプレス加工技術

2017年08月25日 (金)16時12分PM

技術担当の芭蕉です。

 

長いようで短い夏季休暇も終わってしまいましたが、皆様はどのように過ごしましたでしょうか?

 

今年の夏季休暇中は、ほとんど晴れの日がなかった為、私は海にでかける気にもなれず、ほぼ室内で過ごしておりました。。。唯一、子供を連れて遊びに行った場所がアンパンマンミュージアムです。ヨーロッパ出張の時に産まれた次男も早いもので1才になり、そこら中を走り回って大変でした。疲れましたが子供の笑顔に癒され充実した1日でした!

さて、夏季休暇も終わり既に1週間が経ちましたので、そろそろ頭を仕事に切り替えたいと思います。

 

前回は弊社の組立、溶融技術の一部をご紹介させていただきましたが、今回は技術紹介の第2弾ということで、タングステンのプレス加工技術を製品の事例と合わせてご紹介したいと思います。

 

ランプメーカ様に納品するタングステン電極の中でタングステンの一部を加工する製品がございます。

kennma-1 kennma-2

 

上記の写真はプレス加工ではなく平面研磨加工にてタングステンの丸棒の一部を加工したものとなります。

平面研磨では砥石を使用してタングステンを削って加工しております。砥石で削っていますので研磨した面を上から見ると、横スジがついているのが見えると思います。

 

 

プレス部② Sample③-1

 

続いての写真はプレス加工にてタングステンの丸棒の一部を加工した製品となります。

平面研磨加工では削って除去してしまうのに対して、プレス加工では変形させて平面を作っております。

その為、プレスされて潰れた分のタングステンは横に逃げて、プレスする前の丸棒の径よりもプレスした箇所は太くなっています。また、プレスした面には平面研磨時のような横スジは残りません。

 

お客様の用途や、加工する形状、及び弊社の作業工程でのコストダウン等を考慮しながら加工方法を決めていくのですが、文章で書くとタングステンのプレス加工は簡単にできるのかという気がしますが、、、

とんでもございません!!!

 

タングステンをプレス加工する上での一番の難敵はこいつです。

プレス2

そう、クラック!!!!!

 

何度こいつに泣かされたことか、、、orz

 

タングステンは粉末冶金の為、加工するサイズや形状にもよりますが、常温でプレス加工を行うとほぼ100%クラックが発生します。

一般的には熱間プレスを行いますが、熱間プレスといっても検討する項目は多数あります。

・タングステン材料の加熱温度

・プレスする金型の材質、強度

・プレス加圧力やスピード

 

等々、上記に挙げた項目は一部ですが、様々な検討、実験を何度も何度も繰り返し、ようやくクラックもなく寸法精度もよい製品をプレス加工にて実現することができます。

 

私はプレス加工品の試作当初から量産立ち上げまでを担当しておりましたが、約1年~2年くらい掛けてなんとか製品化に成功致しました。最初はクラックの無い製品を100個つくるのに2人掛かりで、試行錯誤しながら何日もかけて製造しておりました(歩留まりはいうまでもなく最悪です)。。。

 

最終的には、生産技術課の力もお借りして量産化を行い、自動機にて無人で1個/約10sで生産ができるようになりました。

自分が試行錯誤しながら苦労した製品が量産となった時の喜びは人一倍です。

 

今後も新しい仕事にどんどん挑戦し続けていきたいと思います!!

チョコ停対策

2017年08月10日 (木)18時20分PM

生産技術を担当している矢後です。

昨年の8月の中旬に入社し、約1年が経ちました。

この一年間は、治具の設計、機械のセッティング等を行ってきましたが、

サイズ感の違いに苦労し、いつの間にか時が流れてしまいました。

 

今回は、入社当事からお付合いしている自動組立機のチョコ停対策を紹介します。

自動組立機とは、コイルと棒を組立てる機械です。

P1140924-2P1140946-1

 

左側の画像が組立機の全体です。

右側の写真のペンの上に写っている棒の

先端部にゴマ粒程のコイルが挿入されます。

 

対策の項目として設備の操作パネル上に、異常履歴が残る仕様になっておりその項目を

基に回数の多い

 

・ロボット動作異常

コイルを搬送して棒に挿入するロボットの動作異常

・組立負荷異常

コイルを棒に組付け(挿入)時の値異常

 

以上2項目の対策を実施しました。

 

ロボット動作異常

現状把握

・同位置に設置の溶接機を使用しない時は発生しない

・ランダムに発生する

P1140614-1

 

ロボット部

 

調査・対策

PLC内ラダーを調査 → ロボットユニット本体のエラーという事が解り、

ロボットのコントロールボックスで発生するエラーコードを調査

→制御電圧の低下

・電源を別系統にし、単独にして電圧低下を軽減

・ノイズフィルターの設置

以上2項目を試しましたが効果無し。上記した“溶接をしない時に発生しない”という

条件から、相違点を再検討したところタクトが違うのにスピードが同じだった事が分かり

ロボットの動作スピードを減少させたところ、エラーが発生しなくなりました。

各動作の終了信号をとってプログラムが組まれており関係無いと思いますが、

結果的にOKです。この件に関しては今後調査し理解していきます。

 

 

 

オーバーロード異常

現状把握

・ランダムに発生する

P1140615-1

測定部・組付部

 

調査・対策

設備のインデックステーブルに複数のステーションがある為、

調査したところステーションによって片寄りがある事が判明。

制御的には、異常の無い事を確認しメカ的な異常と判断し、

各ステーション、ワークチャック部のストロークを調整したところ

エラーが発生しなくなりました。

 

自動組立機のチョコ停ついては、流れる品番・ロットにより内容が変化しますが、可能な限り

変化に対応出来る調整・改造を進めていき、製造部門が効率良く仕事が出来るように

していきたいと思います。

 

2017年 納涼祭!

2017年08月10日 (木)13時14分PM

 主に中国のお客様を担当している営業の茂呂です。先日の新人紹介で紹介されましたが、

ブログに登場するのは初めてです。よろしくお願いいたします。

 それにしても日本の夏も暑いですね。

 私も2015年までは10年間中国にいまして、毎年の夏には40℃を超える上海の気温に嫌気がさし、

はやく日本に帰りたいと思っていましたが、日本に帰ってきたらやっぱり夏は暑かったです。

夏が暑いのはどうも世界共通のようです。

 

 さて、先週末の金曜日、岳石電気では毎年恒例の「納涼祭」がありました。

 納涼祭当日の天気はあいにくの曇り空で、天気予報では雨の予報もありましたが、

なんとか雨も降らずに納涼祭本番を迎えることができました。

 早いもので私も岳石電気に入社してちょうど半年がたちました。

岳石電気では季節ごとに会社主催のイベントがありますが、私自身も前回のお花見以来、

2度目のイベント参加となりました。

 待ちに待った今回の納涼祭ですが、例年と大きく違っていることがあります。

 それは、ホンモノノのシェフによる料理が振舞われることです!

 

 下の写真に写っている方は、弊社が今後新事業を展開するためのキーパーソンとして入社されました、吉野シェフ。

 日本国内で様々な形態のレストランを立ち上げた実績のある方なんです。

IMG_3519

 

 

 今年、岳石電気に入社できた人はラッキーですね。ぜひ来年もお願いします! 

 岳石電気の納涼祭はすでに毎年恒例のイベントになっており、35年ほど続いています。納涼祭では岳石電気の社員だけでなく、岳石電気で働いている従業員、そしてその家族の方たちも自由参加となっており、毎年100名前後の参加者が集まります。

 今年は本格派料理が食べられる!と聞いて楽しみにしていた人も多かったのではないでしょうか?

IMG_3524

みなさん、家族やお子様を連れており和気あいあいとした雰囲気が写真からも伝わってきますね。それでは恒例の乾杯から始めます。カンパーイ!

 

 

 

 

IMG_3526

写真の中で焼きそばを焼いているのは社歴20年以上のベテラン社員で生産管理部の石川さんです。

いい表情ですね。

 

IMG_3517

上の写真で書いているのはイタリア語でしょうか?(後で聞いたらスペイン語でした・・・)しかし、おしゃれですね~。

私自身、おしゃれ料理とはまったくの無縁なのでよく分かりませんでした・・・

 

IMG_3532

 

 

 

 

 

 

 納涼祭では毎年、抽選会を実施しています。

一等賞はおなじみ「ディズニーランドのペアチケット」です。見事当たった製造部の吉澤さん、おめでとうございます。奥さんと楽しんできてください!

 ちなみに私はコーヒー詰め合わせが当たりました。

 景品の中にはメロンやスイカなどもたくさんあり、小さなお子様がいる家庭にはいいお土産となりましたね。

IMG_3533

 

 今年、岳石電気には私を含めたくさんの新入社員が入社しました。従業員の中には今年の納涼祭がはじめての参加という人も多かったと思います。

 納涼祭では花火なども準備されており、小さなお子さんも楽しめるイベントとなっています。子供時代に戻りたいですね~。

 最後は社長の嶽石からのあいさつと一本締めでお開きとなりました。

 最後となりましたが、今回、おいしい料理を準備してくださった吉野シェフ、そして納涼祭の準備に追われた幹事の方々、そしてこのような機会を提供していただいた岳石電気に感謝します。

 

来年もまた素晴らしい納涼祭ができるように社員一同一丸となって頑張っていきますので、これからも岳石電気をよろしくお願いします。

タングステン合金で、でかいオモリ作りました

2017年07月30日 (日)18時14分PM

開発部の木村です。

 

皆さん、夏本番いかがお過ごしでしょうか。

夏といえば、「冷やし中華はじめました」の看板につられ、冷やし中華を食べたくなる季節ですよね。

キュウリが苦手な私は、自宅で冷やし中華を食べるとき、キュウリ無しの麺多めのデカ盛りです。

デカ盛り→でかい盛り→でかいオモリ、そう「でかいオモリ作りました」

 

くだらない前振りはさておき、当社では、HPの焼結製品でも紹介しているように、タングステン合金でルアーや、小さい玉のおもり、タイラバ(鯛釣り用のおもり)など、釣り具関連の製品を一部作っています。

 

それらの商品は、関連会社である岳石デライトのブランドであるHEAVY  SOURCEから販売されています。

 

今回は、ひょんなことから、ダウンリガー(深場を狙うトローリング方式)と言われる釣りで使用されるオモリをタングステン合金で作ってみました。

 

ダウンリガーウェイト

左側がおよそ1.3kg、右側がおよそ1.7kgの2種類のサイズです。

 

球体部分がタングステン合金で、その他の板やリングはステンレス製です。

このような間に板がある形状なのは、単純な球体でつくるよりも、船で引っ張られる際に仕掛けの方向性や動きを持たせるためのデザインです。

 

 

一般的には、1.5~5Kg程度の鉛で作られたものが使用されるのですが、比重の大きいタングステン合金で作ることにより、同じ大きさで重くすることがでる、言い替えると同じ重さで小さい形状にすることができます。

 

今回作ったオモリのタングステン合金の比重が18に対して、鉛の比重が11.3なので、同じ大きさのオモリを作った場合、およそ1.6倍の重さとなります。

 

比重を大きくしたものを使うメリットは、オモリが小さくなることで水、水流での抵抗を小さくすることが出来るところです。

 

 

つまり、沈めるときは速く沈む、上げるときはより軽い力で上げられる、また、トローリングのように引っ張られるような動きのときは、より浮力の影響を少なくして、同じ深さでオモリを維持することがメリットとなります。

 

比重の違いが分かりやすいのうに、ダンベルと比較してみました。

ダウンリガーウェイト比較

左側から2kg、1kgのダンベル、右端上が1.3kgのオモリ、右端下が1.7kgのオモリ。

ダンベル2つの合計とオモリ2つの合計がそれぞれ3kgで、オモリをダンベルの形に模してみると、その小さくて重いイメージが伝わると思います。

 

このオモリに関しては、あくまで実験的に作ったもので、その実用性などは試しておりません。(使用レポなど上がってきたときには、ご報告致します。)

 

このオモリを作るにしても、部品での機械加工、曲げ加工、焼結、組立での接合など色々な工程、技術が必要で、新しいものにチャレンジすると、何かしら新しい発見があると実感しました。

カーボン

2017年07月14日 (金)19時51分PM

開発を担当している森です。

 

21世紀はカーボンの時代と言われ、近年ではカーボンナノチューブ(CNT)やグラフェンなどの話題で持ちきりとなっています。我々も、タングステンやモリブデンだけでなく、そのあたりでも何か面白いことができればと考えておりますが、いきなり最先端の研究開発となると難しいですので、先ずは基礎的な実験から・・・・

 

ということで今回は、現在実験を行っているカーボンのコーティングについてお話ししたいと思います。内容は、カーボンの粉末を溶いたスラリーを金属の板に塗って加熱し、付着させるというものです。

 

先ず分かったのは、平面に均一に塗ることの難しさです。写真はきれいに塗ることができた部分です。

MSP00004

 

次に不活性ガス雰囲気中で、高温で加熱したところ、無くなってしまいました・・・。 原因調査中です。

MSP00008

 

気を取り直しまして、今度は真空雰囲気中で加熱しました。温度は先程と同じ条件です。

MSP00004

 

カーボンの被膜は残っていました。 一安心です。

 

ですが、下の写真の様に、所どころにムラのある部分も現れました。やはり均一に塗ることは難しく、今後の課題となりそうです。

MSP00003

 

引き続き実験を繰り返し、ノウハウの蓄積や条件の最適化を図っていこうと思います。

樹脂コーティングワイヤーの溶接

2017年07月04日 (火)15時30分PM

こんにちは。技術課の川上です。

生まれも育ちも地元・秦野ですが、血筋的には両親共に北海道出身な道産子サラブレッドの為、湿気の多い今の季節には弱り切っております。。。

 

さて、前回はPTFEコーティングワイヤーを巻線してみましたが、今回は溶接実験をしてみました。

 

ADB 2-3

写真:SUSコイルのSUS棒を溶接

 

 

PTFE(フッ素樹脂)は絶縁体なので、コーティングされているワイヤーは溶接(溶かして接合)が出来るのか??

溶接してからコーティングという選択肢もあるのですが、先に素線にコーティングしてしまう方がコスト面から考えると有利ですし、後コーティングだと細部まで均一にコーティングする事が難しくなってしまいます。

と言う事で   Let’s  try!

 

まずはSUS素線にPTFEコーティングしたワイヤーと、SUS素線の溶接。これは簡単に溶接が可能でした。

 

次にSUS素線にPTFEコーティングワイヤー同士を溶接。

社内特殊部隊TUGの陳君に、色々な形状で溶接してくれる様にお願いしたところ、、、こんな形で出来上がってきました。

P1140521

台湾でもシティーハンターって放送されていたのかな。。。

 

X Y

拡大して観察してみると、熱によってPTFEが収縮したのか、溶けてしまったのか、SUS素線が剥き出しになっています。(PTFEが黒色、SUS素線が銀色)絶縁目的でのコーティングの場合には問題となるかもしれません。

 

 

色々と試してみて、PTFEコーティングに於いては耐熱・絶縁がメリットでもありますが、溶接という工程からするとデメリットとなる事が判りました。

絶縁=抵抗溶接が難しく(断面同士などのコーティングがされていない個所は可能)、レーザー・TIG溶接となる。

耐熱=素線材料の融点が高ければ問題無いが、融点が低いと、PTFEコート表面を蒸発させる熱で素材が熱ダメージを受けてしまう。(最悪、断線)

とは言え、やり方によってはクリア出来る可能性は有りますが、具体的な内容はノウハウに関わる部分なので控えさせて頂きます。

 

現在、コイルとコーティングの組み合わせで何か出来ないか色々と模索中です。面白いものが出来たら本ブログにて報告致しますので、お楽しみに❕

 

異種金属材料の焼結にトライ!

2017年06月16日 (金)17時19分PM

タングステン-モリブテン偏

 

はじめまして開発課の島田です。

入社して4ヶ月が経ちました。会社の雰囲気に慣れてはきていますが、まだまだ学ぶことが多く勉強中です。早速ですが、今回私が取り組んでいるテーマについてご紹介したいと思います。

 

異種金属材料を焼結させることで、今までにない性能や異なる性能を材料に持たせることができますが、単純に焼結させただけでは、界面での剥離やクラックが発生する恐れがあります。この原因は、熱収縮率が異なる材料を焼結させると、焼結時に応力が発生し、その結果、剥離やクラックを引き起こしてしまうからです。こういった問題の解決方法の一つとして、金属界面に中間層を挟むことで剥離やクラックを抑制できます。

 

一例としてタングステンとモリブテンの焼結体を紹介します。

まずは、中間層なしで実施。プレス加工して、焼結をおこなったモノが以下になります。

ブログ用Mo-5/W プレス体 (1)

結果、タングステンとモリブテンの界面付近で亀裂が確認されました。

 

次に中間層を間に挟んだ焼結体。

ブログ用Mo-5/Mo-5+W/W プレス体(1)

先ほどと異なり、亀裂は発生していません。

 

中間層を設けることで、クラックのない状態での異種金属の焼結体はできますが、その他にも解決すべき課題はあります。それらについては、次回以降にでもご紹介したいと思います。また、金属だけでなく他の材料との焼結にも挑戦し、様々なご要望にお答えできる準備をしていきたいと思いますので、ご相談、ご要望お待ちしております。

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