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高融点金属を溶かす加工技術

2017年09月15日 (金)15時46分PM

開発課の島田です。前回ご紹介した傾斜材については引き続き改善をおこなっていますが、今回は岳石電気の加工技術の一つである、電解研磨についてご紹介したいと思います。

電解研磨は電解液中でワークを通電させることにより、金属の表面を溶かす加工技術です。物理的な力で研磨しないため、残留応力が発生せず、「焼け」や、残留物による「汚れ」が発生しないといった特徴があります。

実際に電解研磨したタングステンが以下の写真になります。電解研磨①-1

研磨部分が光沢になっているのがわかります。

SEMで表面観察した結果が以下になります。

10V-0.6A-60s NaOH25%

研磨部分は表面が溶けている為、径が細くなっており、未研磨部分と比較すると表面が滑らかなのがわかります。

次にコイルを半分研磨した結果になります。

電解研磨⑤-1コイル

コイルの左側は研磨され、細くなっている様子がわかります。電解研磨では上記のような微細な加工もおこなうことができます。

岳石電気では、これらの技術を駆使し、難しい加工等にも積極的に挑戦します。タングステンに限らず、材料の加工でお困りでしたら是非一度ご相談下さい。

タングステンのプレス加工技術

2017年08月25日 (金)16時12分PM

技術担当の芭蕉です。

 

長いようで短い夏季休暇も終わってしまいましたが、皆様はどのように過ごしましたでしょうか?

 

今年の夏季休暇中は、ほとんど晴れの日がなかった為、私は海にでかける気にもなれず、ほぼ室内で過ごしておりました。。。唯一、子供を連れて遊びに行った場所がアンパンマンミュージアムです。ヨーロッパ出張の時に産まれた次男も早いもので1才になり、そこら中を走り回って大変でした。疲れましたが子供の笑顔に癒され充実した1日でした!

さて、夏季休暇も終わり既に1週間が経ちましたので、そろそろ頭を仕事に切り替えたいと思います。

 

前回は弊社の組立、溶融技術の一部をご紹介させていただきましたが、今回は技術紹介の第2弾ということで、タングステンのプレス加工技術を製品の事例と合わせてご紹介したいと思います。

 

ランプメーカ様に納品するタングステン電極の中でタングステンの一部を加工する製品がございます。

kennma-1 kennma-2

 

上記の写真はプレス加工ではなく平面研磨加工にてタングステンの丸棒の一部を加工したものとなります。

平面研磨では砥石を使用してタングステンを削って加工しております。砥石で削っていますので研磨した面を上から見ると、横スジがついているのが見えると思います。

 

 

プレス部② Sample③-1

 

続いての写真はプレス加工にてタングステンの丸棒の一部を加工した製品となります。

平面研磨加工では削って除去してしまうのに対して、プレス加工では変形させて平面を作っております。

その為、プレスされて潰れた分のタングステンは横に逃げて、プレスする前の丸棒の径よりもプレスした箇所は太くなっています。また、プレスした面には平面研磨時のような横スジは残りません。

 

お客様の用途や、加工する形状、及び弊社の作業工程でのコストダウン等を考慮しながら加工方法を決めていくのですが、文章で書くとタングステンのプレス加工は簡単にできるのかという気がしますが、、、

とんでもございません!!!

 

タングステンをプレス加工する上での一番の難敵はこいつです。

プレス2

そう、クラック!!!!!

 

何度こいつに泣かされたことか、、、orz

 

タングステンは粉末冶金の為、加工するサイズや形状にもよりますが、常温でプレス加工を行うとほぼ100%クラックが発生します。

一般的には熱間プレスを行いますが、熱間プレスといっても検討する項目は多数あります。

・タングステン材料の加熱温度

・プレスする金型の材質、強度

・プレス加圧力やスピード

 

等々、上記に挙げた項目は一部ですが、様々な検討、実験を何度も何度も繰り返し、ようやくクラックもなく寸法精度もよい製品をプレス加工にて実現することができます。

 

私はプレス加工品の試作当初から量産立ち上げまでを担当しておりましたが、約1年~2年くらい掛けてなんとか製品化に成功致しました。最初はクラックの無い製品を100個つくるのに2人掛かりで、試行錯誤しながら何日もかけて製造しておりました(歩留まりはいうまでもなく最悪です)。。。

 

最終的には、生産技術課の力もお借りして量産化を行い、自動機にて無人で1個/約10sで生産ができるようになりました。

自分が試行錯誤しながら苦労した製品が量産となった時の喜びは人一倍です。

 

今後も新しい仕事にどんどん挑戦し続けていきたいと思います!!

チョコ停対策

2017年08月10日 (木)18時20分PM

生産技術を担当している矢後です。

昨年の8月の中旬に入社し、約1年が経ちました。

この一年間は、治具の設計、機械のセッティング等を行ってきましたが、

サイズ感の違いに苦労し、いつの間にか時が流れてしまいました。

 

今回は、入社当事からお付合いしている自動組立機のチョコ停対策を紹介します。

自動組立機とは、コイルと棒を組立てる機械です。

P1140924-2P1140946-1

 

左側の画像が組立機の全体です。

右側の写真のペンの上に写っている棒の

先端部にゴマ粒程のコイルが挿入されます。

 

対策の項目として設備の操作パネル上に、異常履歴が残る仕様になっておりその項目を

基に回数の多い

 

・ロボット動作異常

コイルを搬送して棒に挿入するロボットの動作異常

・組立負荷異常

コイルを棒に組付け(挿入)時の値異常

 

以上2項目の対策を実施しました。

 

ロボット動作異常

現状把握

・同位置に設置の溶接機を使用しない時は発生しない

・ランダムに発生する

P1140614-1

 

ロボット部

 

調査・対策

PLC内ラダーを調査 → ロボットユニット本体のエラーという事が解り、

ロボットのコントロールボックスで発生するエラーコードを調査

→制御電圧の低下

・電源を別系統にし、単独にして電圧低下を軽減

・ノイズフィルターの設置

以上2項目を試しましたが効果無し。上記した“溶接をしない時に発生しない”という

条件から、相違点を再検討したところタクトが違うのにスピードが同じだった事が分かり

ロボットの動作スピードを減少させたところ、エラーが発生しなくなりました。

各動作の終了信号をとってプログラムが組まれており関係無いと思いますが、

結果的にOKです。この件に関しては今後調査し理解していきます。

 

 

 

オーバーロード異常

現状把握

・ランダムに発生する

P1140615-1

測定部・組付部

 

調査・対策

設備のインデックステーブルに複数のステーションがある為、

調査したところステーションによって片寄りがある事が判明。

制御的には、異常の無い事を確認しメカ的な異常と判断し、

各ステーション、ワークチャック部のストロークを調整したところ

エラーが発生しなくなりました。

 

自動組立機のチョコ停ついては、流れる品番・ロットにより内容が変化しますが、可能な限り

変化に対応出来る調整・改造を進めていき、製造部門が効率良く仕事が出来るように

していきたいと思います。

 

2017年 納涼祭!

2017年08月10日 (木)13時14分PM

 主に中国のお客様を担当している営業の茂呂です。先日の新人紹介で紹介されましたが、

ブログに登場するのは初めてです。よろしくお願いいたします。

 それにしても日本の夏も暑いですね。

 私も2015年までは10年間中国にいまして、毎年の夏には40℃を超える上海の気温に嫌気がさし、

はやく日本に帰りたいと思っていましたが、日本に帰ってきたらやっぱり夏は暑かったです。

夏が暑いのはどうも世界共通のようです。

 

 さて、先週末の金曜日、岳石電気では毎年恒例の「納涼祭」がありました。

 納涼祭当日の天気はあいにくの曇り空で、天気予報では雨の予報もありましたが、

なんとか雨も降らずに納涼祭本番を迎えることができました。

 早いもので私も岳石電気に入社してちょうど半年がたちました。

岳石電気では季節ごとに会社主催のイベントがありますが、私自身も前回のお花見以来、

2度目のイベント参加となりました。

 待ちに待った今回の納涼祭ですが、例年と大きく違っていることがあります。

 それは、ホンモノノのシェフによる料理が振舞われることです!

 

 下の写真に写っている方は、弊社が今後新事業を展開するためのキーパーソンとして入社されました、吉野シェフ。

 日本国内で様々な形態のレストランを立ち上げた実績のある方なんです。

IMG_3519

 

 

 今年、岳石電気に入社できた人はラッキーですね。ぜひ来年もお願いします! 

 岳石電気の納涼祭はすでに毎年恒例のイベントになっており、35年ほど続いています。納涼祭では岳石電気の社員だけでなく、岳石電気で働いている従業員、そしてその家族の方たちも自由参加となっており、毎年100名前後の参加者が集まります。

 今年は本格派料理が食べられる!と聞いて楽しみにしていた人も多かったのではないでしょうか?

IMG_3524

みなさん、家族やお子様を連れており和気あいあいとした雰囲気が写真からも伝わってきますね。それでは恒例の乾杯から始めます。カンパーイ!

 

 

 

 

IMG_3526

写真の中で焼きそばを焼いているのは社歴20年以上のベテラン社員で生産管理部の石川さんです。

いい表情ですね。

 

IMG_3517

上の写真で書いているのはイタリア語でしょうか?(後で聞いたらスペイン語でした・・・)しかし、おしゃれですね~。

私自身、おしゃれ料理とはまったくの無縁なのでよく分かりませんでした・・・

 

IMG_3532

 

 

 

 

 

 

 納涼祭では毎年、抽選会を実施しています。

一等賞はおなじみ「ディズニーランドのペアチケット」です。見事当たった製造部の吉澤さん、おめでとうございます。奥さんと楽しんできてください!

 ちなみに私はコーヒー詰め合わせが当たりました。

 景品の中にはメロンやスイカなどもたくさんあり、小さなお子様がいる家庭にはいいお土産となりましたね。

IMG_3533

 

 今年、岳石電気には私を含めたくさんの新入社員が入社しました。従業員の中には今年の納涼祭がはじめての参加という人も多かったと思います。

 納涼祭では花火なども準備されており、小さなお子さんも楽しめるイベントとなっています。子供時代に戻りたいですね~。

 最後は社長の嶽石からのあいさつと一本締めでお開きとなりました。

 最後となりましたが、今回、おいしい料理を準備してくださった吉野シェフ、そして納涼祭の準備に追われた幹事の方々、そしてこのような機会を提供していただいた岳石電気に感謝します。

 

来年もまた素晴らしい納涼祭ができるように社員一同一丸となって頑張っていきますので、これからも岳石電気をよろしくお願いします。

タングステン合金で、でかいオモリ作りました

2017年07月30日 (日)18時14分PM

開発部の木村です。

 

皆さん、夏本番いかがお過ごしでしょうか。

夏といえば、「冷やし中華はじめました」の看板につられ、冷やし中華を食べたくなる季節ですよね。

キュウリが苦手な私は、自宅で冷やし中華を食べるとき、キュウリ無しの麺多めのデカ盛りです。

デカ盛り→でかい盛り→でかいオモリ、そう「でかいオモリ作りました」

 

くだらない前振りはさておき、当社では、HPの焼結製品でも紹介しているように、タングステン合金でルアーや、小さい玉のおもり、タイラバ(鯛釣り用のおもり)など、釣り具関連の製品を一部作っています。

 

それらの商品は、関連会社である岳石デライトのブランドであるHEAVY  SOURCEから販売されています。

 

今回は、ひょんなことから、ダウンリガー(深場を狙うトローリング方式)と言われる釣りで使用されるオモリをタングステン合金で作ってみました。

 

ダウンリガーウェイト

左側がおよそ1.3kg、右側がおよそ1.7kgの2種類のサイズです。

 

球体部分がタングステン合金で、その他の板やリングはステンレス製です。

このような間に板がある形状なのは、単純な球体でつくるよりも、船で引っ張られる際に仕掛けの方向性や動きを持たせるためのデザインです。

 

 

一般的には、1.5~5Kg程度の鉛で作られたものが使用されるのですが、比重の大きいタングステン合金で作ることにより、同じ大きさで重くすることがでる、言い替えると同じ重さで小さい形状にすることができます。

 

今回作ったオモリのタングステン合金の比重が18に対して、鉛の比重が11.3なので、同じ大きさのオモリを作った場合、およそ1.6倍の重さとなります。

 

比重を大きくしたものを使うメリットは、オモリが小さくなることで水、水流での抵抗を小さくすることが出来るところです。

 

 

つまり、沈めるときは速く沈む、上げるときはより軽い力で上げられる、また、トローリングのように引っ張られるような動きのときは、より浮力の影響を少なくして、同じ深さでオモリを維持することがメリットとなります。

 

比重の違いが分かりやすいのうに、ダンベルと比較してみました。

ダウンリガーウェイト比較

左側から2kg、1kgのダンベル、右端上が1.3kgのオモリ、右端下が1.7kgのオモリ。

ダンベル2つの合計とオモリ2つの合計がそれぞれ3kgで、オモリをダンベルの形に模してみると、その小さくて重いイメージが伝わると思います。

 

このオモリに関しては、あくまで実験的に作ったもので、その実用性などは試しておりません。(使用レポなど上がってきたときには、ご報告致します。)

 

このオモリを作るにしても、部品での機械加工、曲げ加工、焼結、組立での接合など色々な工程、技術が必要で、新しいものにチャレンジすると、何かしら新しい発見があると実感しました。

カーボン

2017年07月14日 (金)19時51分PM

開発を担当している森です。

 

21世紀はカーボンの時代と言われ、近年ではカーボンナノチューブ(CNT)やグラフェンなどの話題で持ちきりとなっています。我々も、タングステンやモリブデンだけでなく、そのあたりでも何か面白いことができればと考えておりますが、いきなり最先端の研究開発となると難しいですので、先ずは基礎的な実験から・・・・

 

ということで今回は、現在実験を行っているカーボンのコーティングについてお話ししたいと思います。内容は、カーボンの粉末を溶いたスラリーを金属の板に塗って加熱し、付着させるというものです。

 

先ず分かったのは、平面に均一に塗ることの難しさです。写真はきれいに塗ることができた部分です。

MSP00004

 

次に不活性ガス雰囲気中で、高温で加熱したところ、無くなってしまいました・・・。 原因調査中です。

MSP00008

 

気を取り直しまして、今度は真空雰囲気中で加熱しました。温度は先程と同じ条件です。

MSP00004

 

カーボンの被膜は残っていました。 一安心です。

 

ですが、下の写真の様に、所どころにムラのある部分も現れました。やはり均一に塗ることは難しく、今後の課題となりそうです。

MSP00003

 

引き続き実験を繰り返し、ノウハウの蓄積や条件の最適化を図っていこうと思います。

樹脂コーティングワイヤーの溶接

2017年07月04日 (火)15時30分PM

こんにちは。技術課の川上です。

生まれも育ちも地元・秦野ですが、血筋的には両親共に北海道出身な道産子サラブレッドの為、湿気の多い今の季節には弱り切っております。。。

 

さて、前回はPTFEコーティングワイヤーを巻線してみましたが、今回は溶接実験をしてみました。

 

ADB 2-3

写真:SUSコイルのSUS棒を溶接

 

 

PTFE(フッ素樹脂)は絶縁体なので、コーティングされているワイヤーは溶接(溶かして接合)が出来るのか??

溶接してからコーティングという選択肢もあるのですが、先に素線にコーティングしてしまう方がコスト面から考えると有利ですし、後コーティングだと細部まで均一にコーティングする事が難しくなってしまいます。

と言う事で   Let’s  try!

 

まずはSUS素線にPTFEコーティングしたワイヤーと、SUS素線の溶接。これは簡単に溶接が可能でした。

 

次にSUS素線にPTFEコーティングワイヤー同士を溶接。

社内特殊部隊TUGの陳君に、色々な形状で溶接してくれる様にお願いしたところ、、、こんな形で出来上がってきました。

P1140521

台湾でもシティーハンターって放送されていたのかな。。。

 

X Y

拡大して観察してみると、熱によってPTFEが収縮したのか、溶けてしまったのか、SUS素線が剥き出しになっています。(PTFEが黒色、SUS素線が銀色)絶縁目的でのコーティングの場合には問題となるかもしれません。

 

 

色々と試してみて、PTFEコーティングに於いては耐熱・絶縁がメリットでもありますが、溶接という工程からするとデメリットとなる事が判りました。

絶縁=抵抗溶接が難しく(断面同士などのコーティングがされていない個所は可能)、レーザー・TIG溶接となる。

耐熱=素線材料の融点が高ければ問題無いが、融点が低いと、PTFEコート表面を蒸発させる熱で素材が熱ダメージを受けてしまう。(最悪、断線)

とは言え、やり方によってはクリア出来る可能性は有りますが、具体的な内容はノウハウに関わる部分なので控えさせて頂きます。

 

現在、コイルとコーティングの組み合わせで何か出来ないか色々と模索中です。面白いものが出来たら本ブログにて報告致しますので、お楽しみに❕

 

異種金属材料の焼結にトライ!

2017年06月16日 (金)17時19分PM

タングステン-モリブテン偏

 

はじめまして開発課の島田です。

入社して4ヶ月が経ちました。会社の雰囲気に慣れてはきていますが、まだまだ学ぶことが多く勉強中です。早速ですが、今回私が取り組んでいるテーマについてご紹介したいと思います。

 

異種金属材料を焼結させることで、今までにない性能や異なる性能を材料に持たせることができますが、単純に焼結させただけでは、界面での剥離やクラックが発生する恐れがあります。この原因は、熱収縮率が異なる材料を焼結させると、焼結時に応力が発生し、その結果、剥離やクラックを引き起こしてしまうからです。こういった問題の解決方法の一つとして、金属界面に中間層を挟むことで剥離やクラックを抑制できます。

 

一例としてタングステンとモリブテンの焼結体を紹介します。

まずは、中間層なしで実施。プレス加工して、焼結をおこなったモノが以下になります。

ブログ用Mo-5/W プレス体 (1)

結果、タングステンとモリブテンの界面付近で亀裂が確認されました。

 

次に中間層を間に挟んだ焼結体。

ブログ用Mo-5/Mo-5+W/W プレス体(1)

先ほどと異なり、亀裂は発生していません。

 

中間層を設けることで、クラックのない状態での異種金属の焼結体はできますが、その他にも解決すべき課題はあります。それらについては、次回以降にでもご紹介したいと思います。また、金属だけでなく他の材料との焼結にも挑戦し、様々なご要望にお答えできる準備をしていきたいと思いますので、ご相談、ご要望お待ちしております。

組立+溶融電極の技術紹介

2017年06月13日 (火)21時45分PM

技術の芭蕉です。

今回は弊社の溶融電極と呼ばれる製品の一例を交えながら、コイリング、組立、溶融技術の紹介をしたいと思います。

 

先ずはコイリング、及び組立について説明致します。

 

 

棒とコイル棒とコイル組立後

 

上記写真(左)のコイルは、巻き返しコイルと呼んでおり、1本のタングステンワイヤーを連続してコイリングしております。コイル線形はφ0.6mmとなります。このコイルの下に写っているのは、φ1.0mmのタングステン棒となります。このφ1.0mmの棒に嵌合が合うようにコイリング時のマンドレル(コイルワイヤーを巻き付ける棒)を選定し、巻線を行っております。嵌合は棒径とコイルの内径に約0.005mmの差異があると組立時に影響するので、実際に使用する棒径に合わせて、毎回マンドレルを製作し、現物にて嵌合確認を行います。

実際に組立てた製品が写真(右)です。これは、ハンマーを用いて、手作業にてコイルの先端まで棒を圧入しております。数量が多い場合は、自動組立機等を利用して組立を行うことも可能ですが、弊社では、少量多品種の様々なコイルを扱いますので、試作の場合は手作業、またはハンドプレス機等の治具を用いて組立を行っております。

 

 

次は溶融です。

溶融1酸化なし

 

 

先ほどの組立てをした製品を、溶融機を用いて先端を丸く溶融したものです。溶融の表面にはキズもなく、きれいな半球状に溶融することが可能です。一見、簡単そうに見えますが、溶融の形状をコントロールすのは非常に難しく、弊社の技術ノウハウが詰まった製品となります。

 

 

 

今度は先ほどの技術を若干応用した製品を紹介いたします。

 

先ほど紹介した棒とコイルを組立てた電極よりもコイルの線形を太くして、組立後の全体のボリュームを大きくしたいとの要望がお客様よりありました。

通常は、コイル線形を太くする、または芯棒を太くしたりして対応するのですが、ご要望いただいた内容は芯棒径を変えずに、コイル径のみを太くしたいとの要望です。

コイリングをする場合、マンドレル(コイルワイヤーを巻き付ける棒)に対して巻線が可能な線径が決まっております。コイル線径が太くなりすぎるとマンドレルが折れてしまうからです。

 

そこで弊社で提案したのは、先ほどの組立をした製品の上に更にコイルを巻くという方法です。

 

コイル大組立+コイル大

 

上記写真のように、先ほどの組立後の製品の外径に合わせたφ0.7mmのコイル(上記写真(左))を作製し、そのコイルを組立後の製品にかぶせました(写真(右))。この方法にてご要望いただいた仕様に合うサイズの製品が完成しました。さらにこの製品の先端を溶融し、この通り!

 

溶融2酸化なし

 

 

 

 

 

 

 

このように、弊社ではお客様のご要望に対してフレキシブルな対応が可能です。

コイリング、組立、溶融技術にお困りの際は、是非岳石電気までご一報を!!

誠意をもって対応させていただきます。

 

 

 

 

 

多条・多層巻コイル

2017年05月19日 (金)18時21分PM

営業の大坂です。

今回は、現在取り組んでいる、多条・多層巻コイルについて紹介します。

岳石電気では、MEDTECやMEDIXなどの様々な展示会で、多条巻きコイルを紹介してきました。実際に、多条コイルについては、ある程度の実績を積んでいます。

サス3条サス4条 タングステン4条

 

SUS3条巻コイル        SUS4条巻コイル      タングステン4条巻コイル

 

これらを見て、お客様から『トルク性を向上させるために、多条かつ多層で巻いてみたらどうだろう?』との相談を受けました。

これは、是非トライせねば。。。と思い、社内検討を始めました。

早速、弊社の秘密部隊 TUG(テクニカル・ユーティリティ・グループ)を投入!このTUGとは、岳石の技術を知り尽くした3名からなる技能集団で、不可能はありません。(何か恰好いいですね)

2層の短尺ものは、日常的に製造しているので、今回はSUSを使用した長尺にチャレンジ!(長尺と短尺ものでは、巻線機構が違います)

無題巻き返しコイル

まずはじめに、手巻きにてテストをし、素材の特徴や多層独自のメカニズムを確認します。実際に手巻きをしてみると、2層以降からワイヤーの歪が蓄積され、3層へと進むとさらに歪によるコイルバックが激しくなり、うねりが発生。初期実験の現物は、このようになりました。

3層

今後の課題は、このコイルバックによるうねりの除去、および切断面の改善です。最終的な目標は、多条による多層巻コイルなので、こんなところでつまずいている訳には行きません!継続的にチャレンジをして行き、報告をしますので、よろしくお願いします。

研修旅行(その3)

2017年05月12日 (金)18時30分PM

皆様、過去2回の研修旅行の様子をご覧頂き、ありがとうございました。今回は研修旅行(その3)、いよいよ最終回となります。

 

宴会では前半戦に食事をしながらグループごとに仕事について語りあい、中盤戦ではざっくばらんに楽しみ、そして最後は大抽選大会!と理想的な展開で終了しました。

 

宴会は43名の参加でしたが、どうしても当日帰らなければならない従業員などもいるため、「2次会は20名くらいで別会場で~」あとは部屋単位で飲んでもOK!という案内だったのですが・・・

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あれっ?ほとんど、皆さん来ちゃった~

 

ほとんどの方が部屋に戻らないという、この団結力!!これが「チームワーク」ってヤツなんですね!

 

 

 

さあさあ、2次会カラオケ大会の始まり~

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先陣を切ったのは、このヒゲ男。製造部の吉澤君。唄い慣れていてヤラシイ感じです(笑)でも消防団員だったりと男気はあります!

 

 

 

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開発部の森主任。普段はクールなナイスガイですが、とてつもない勢いで盛り上げてくれました~

 

 

 

 

 

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親方・・・(笑)ではなく、森部長。幹事役からの開放!ありがとうございました!

 

 

 

 

 

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生産管理課の石川主任。影で旅行を支えてくれました。ありがとう!唄ったの初めて見ました。(筆者談)

 

 

 

 

 

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開発部の木村課長と技術課の川上係長。会社の将来を支える(?)二人。普段から息の合ったコンビでデュエットを披露。

 

 

 

 

 

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むむっ?製造部の長谷川リーダーと検査の秋山さん・・・ただならぬ関係(笑?)つい最近まで同じチームで頑張ってくれてました~

 

 

 

 

 

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品質保証課の田邊係長。仕事柄、普段は硬い(?)ですが、飲み会では軟らかい・・・・

 

 

 

 

 

 

 

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検査の寺岡さんと杉山さん、頼りになるベテラン!withヒゲ男(笑)

 

 

 

 

 

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技術課の芭蕉主任。次世代のエース!そして、隠れボーカリストです。一度、聞いてみてください~

 

 

 

 

 

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生産管理課の安岡主任と検査の稲葉さん・・・安岡さん、普段ストレス溜まる仕事が多かったからか・・・しかし、これは載せてよかったのか??(笑)

 

 

 

 

 

皆さん、積極的に歌ってくれました。ん~結構皆さん積極的なんだ~(驚き)

 

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こんな感じであっという間の2時間が過ぎ、お開きとなったのでした。

(実は3次会を楽しんでいた方々もいたのですが、各部屋開催のため、ここで取材は終了~)

 

 

 

今回の旅行で、普段、別部署だから仕事中には話しをしないので、どんな人か良くわからなかったけど、今回の旅行で、いろいろと話ができたり、普段見せない顔が見れて良かった!という人もいたでしょう。それぞれに新発見、再発見があったりと、実りのある旅行ではなかったかと思います。

弊社のモットーは「スピード&フレクシブル」です。お客様から「岳石電気に頼んでよかった!」という会社を目指しておりますので、そのためには従業員のチームワークは絶対的に必要であり、今回の旅行を通じてさらにチームワークの意識が芽生えてくれれば、と思います。この成果は来期にきっと活かされるでしょう!

 

宴は終わりました。さぁ、新たな決意を持って新しい年度に向かっていきたいと思います。そして、また、できれば同じ時期に再び度集えるように、頑張って行きたいと思います。

 

以上、上田がお伝えしました~

 

 

研修旅行(その2)

2017年05月10日 (水)15時16分PM

前回の研修旅行(その1)に続き、宴会からの様子をお伝えします。

少し早めに着いたため、各部屋でゆっくりしたり、風呂に入ったりと、各々の時間を過ごしたあと・・・・

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宴会(語り場)の始まりです!

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司会は親方(笑)・・・ではなく、森部長です!

 

 

 

 

 

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おいしそうな食事に囲まれながらの・・・

 

 

 

 

 

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前半戦はグループで語り合う・・・

 

 

 

 

 

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こちらでも語り合う・・・

お酒の回らないうちに、ランダムに分けられたグループに部課長が入り、話を聞いて回りました。

 

 

 

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中盤戦からは楽しく!

 

 

 

 

 

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こちらでも・・・

 

 

 

 

 

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こちらでも・・・

 

 

 

 

 

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社長のお嬢さんが日ごろの感謝を込めて社長になり代わりお酌にまわります(笑)カワイイ!

 

 

 

 

 

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そして、後半戦は「大抽選大会!」幹事の森部長が社長の嶽石を必死に口説き落とし、数々の景品をゲット!

 

 

 

 

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よっ!太っ腹社長!

 

 

 

 

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景品の当たった皆さん、おめでとうございました!食品や高級海産物、高級肉、そして1等は岳石電気の景品といったらお約束の「デズニーリゾートペア入場券!」でした!

 

 

 

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当たった皆さんで、ハイチーズ!(当たってない人紛れ込んでますけど・・・)

 

 

 

 

 

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そして、社長より、また、来期も決意新たに皆で力を合わせて頑張ろう!と挨拶を頂き、お開きとなったのでした・・・

 

2回で終わるつもりでしたが、まだ、2次会の写真も残っており、もう少しお伝えしたいので、(その3)に続きます~

 

研修旅行(その1)

2017年05月08日 (月)14時10分PM

みなさまこんにちわ!

ゴールデンウィークも明け、今日から本格的にお仕事される方も多いかと思います。私ども岳石電気は5月が期首となりますので、今月がいよいよ新年度の幕開けとなります。

 

さて、弊社ではゴールデンウィーク前の4月27日(金)、28日(土)の2日間、「研修旅行」を行いました。年度末ギリギリまで、従業員の皆さんが非常に頑張ってくれたため、会社からの慰労的な意味合いもありますが、裏本題としては、昨年から新しいメンバーも多数加わったり、部署の異動があったりと、ここ数年では大きく社内の様子が変ってきていることもあり、新たな、コミニュケーションの構築を部署を超えて図ることを狙っての旅行としました。

 

ひと昔と異なり、団体旅行って少なくなりましたよね。しかも社員旅行となると、人によっては「会社で毎日顔合わせる人達と旅行してまで・・・」という意見もあるかも知れませんが、弊社では社内の雰囲気が変わりつつある、今こそこのタイミングで皆で集まろう!と社長の嶽石の提案で幹事を努める課長を中心に計画を進めてきました。

 

この研修では、ただ、飲んで食べて騒ぐだけではなく、「とにかく皆で語ろう!」ということを事前にアナウンスし、ちょっとしたグループ分けをして、いつもはあまり話さないメンバーなどと、仕事(もしくは「働く」※グチだけでなくて)について語ってみることにしました。

そこで、今回のブログではその様子を何回かに分けて報告させて頂きたいと思います。

 

【出発~到着】

参加人数が43名と大勢だったため、社でバスを借り、また、社用車に分乗して出発しました。

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出発前の点呼の様子

(今回は管理部の森部長、製造課の吉田課長、平野課長代理が幹事となりました。ご苦労様です!)

 

 

 

 

 

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全員揃ったのでいざ出発!

 

 

 

 

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社内の様子(まだ、盛り上がる前・・・)

 

 

 

 

 

弊社の所在地である秦野から目的地である箱根湯本までは車で約40分ほどです。近いので結構気軽に行けるものです。

 

 

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運転手の石川主任(大型免許保有者)

 

 

 

 

 

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あっという間に箱根に到着。旅館はすぐそこ!

 

 

 

 

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バス内で盛り上がる前に到着~

 

 

 

 

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先回りするはずの幹事さん達が本隊より後に着く(先に出たはずが?)ハプニングもありましたが・・・

 

 

 

 

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皆さん無事に到着、それぞれのお部屋へ。

 

 

 

 

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今回の宿泊先は箱根湯本の「パークス吉野」さんです。湯本からも近く、部屋やお風呂から見える川の景色は素晴らしかったです。

 

(その2)では宴会の様子をお届けします。

お花見2017

2017年05月02日 (火)14時12分PM

こんにちは。

もう、明日からGWの後半戦になってしまいますね。皆様いかがお過ごしでしょうか?

ちょっと前の話になってしまいますが、弊社のお花見の様子を紹介させて頂きたいと思います。

弊社では毎年4月の初旬の金曜日に近くの運動公園にシートを貼り、そこで花見を行っているのですが、過去何年かは花見当日が決まって雨風、しかも低温でブルブル・・・・(誰かが妨害している??)そのため、ここ数年はいつ雨が降ってもいいように、会社敷地内でほのぼのと花見を行っています。

桜

 

(上写真)敷地内の桜です。北側にあるため、いつも開花が遅いんです。

 

また、ここ数年は近くの協力関係にある会社の方々にもお集まり頂き、参加人数も50名近く、ほのぼのと盛り上がっています。

乾杯

 

 

 

こんな感じで始まります!

 

 

 

寿司 オードブル

 

旨そうな寿司やオードブル達・・・・

 

 

 

 

 

 

社員1

社員や

 

 

 

 

 

 

子供たち

子供たちなんかも・・・

 

 

 

 

 

来賓1

そしてご来賓の方々。いつも差し入れありがとうございます!

 

 

 

 

 

酔っ払い代表

酔っ払いもいたりまします(笑)

 

 

 

 

 

閉会挨拶2

最後は社長が締めて終わります。

 

 

 

 

 

毎年恒例の行事ですが、いつもと変わりなく集って、飲んだり食べたりできることに幸せを感じています。来年も変らず、開催できたら~と思います。

医用部品のタングステン微細加工

2017年04月30日 (日)15時50分PM

こんにちは、技術開発部の木村です。

 

今回は、タングステンを使用した細いスリットや細穴加工について紹介いたします。
医用X線管装置関連のJIS規格の中には、タングステンを代表とした素材で、スリットやピンホールの仕様が決められている部品があります。

その規格にあわせて加工トライしたもので、まずは、スリットの加工品です。

  ①タングステン スリット(全体像)

①タングステン スリット(全体像)

 ②タングステン_スリット(拡大)

②タングステン_スリット(拡大)

 

スリットの形状は、長さ5mm、幅0.02mmの深さが約0.01mmとなっており、そこから8°のテーパーで板厚1.5mmまで抜けています。
JIS規格では、スリット幅が0.01±0.005mmにより、結果、少し広めになってしまっています。
この加工については、再チャレンジしてクリアしますので、次回報告させていただきます。

 

次に、以前にも少しだけ紹介させて頂きましたピンホールについてです。

③タングステン_穴加工

③タングステン_穴加工

 

穴形状は、φ0.1mm、深さが約0.5mmで、これも板厚1.5mmまで8°のテーパーの貫通で、これは、JIS規格どおりに出来ています。
JIS規格には、この形状よりも、更に細い穴の規格があるので、それらについても、今後のテーマとしてチャレンジしていきます。

 

 

医用部品の規格とは関係ありませんが、その他の加工事例について、一部紹介させていただきます。

機械加工による穴あけで、それぞれ材質がモリブデン、タンタルです。

 

  ④モリブデン_穴加工

④モリブデン_穴加工

モリブデン:φ0.6mm(外形0.9mm)×深さ3.5mm
片肉が0.15mmで薄いのことも特徴です。

 

  ⑤タンタル_穴加工

⑤タンタル_穴加工

タンタル:φ0.9mm×深さ10mm

タングステンとモリブデンはもちろん、タンタルも材料の特徴が異なるので、それぞれに応じた条件で加工する必要があります。

 

 

今後も様々なものにチャレンジしていきますので、お困りのことがございましたら、是非お問合せ下さい。
加工方法だけでなく、材質、形状など、色々なご提案とともに問題解決にご協力させていただきたいと思います。

ロウ付けのご紹介

2017年04月14日 (金)19時33分PM

開発を担当している森です。

 

ホームページのソリューション事例「多彩な溶接・接合技術」にもご紹介しておりますが、弊社では様々な接合が可能です。お客様のご要望に対し、最適な接合方法をご提案しております。

 

今回は、少し前から取り組んでいるNiロウ付けについて簡単にご紹介いたします。

弊社では一般的なNiロウではなく、純Niを使用しております。不純物を嫌ったり、高温環境下で使用されるお客様が多いためです。もちろん一般的なNiロウの取り扱いも可能です。

 

以下に、Niロウ付けの実施例をご紹介いたします。

材質はW(タングステン)、Mo(モリブデン)、Al2O3(アルミナ)です。

 

1.Al2O3とMoの接合

こちらは接合部の断面写真(SEM像)です。Al2O3とMoの間に、Niロウが隙間なく溶け込んでいることが分かります。

Mo-Al2O3

 

2.MoとMoの接合

この接合は、諸事情により慌てて???実施したものですが、キレイに仕上がりました。肝心の強度も十分です。

Mo-Mo

 

3.WとWの接合

この写真の右側は、以前ご紹介した弊社のW製含浸電極となっています。この接合には大変苦労しました。因みに弊社の含浸電極は、お客様からは消耗しにくいと好評をいただいております。ありがとうございます。

W-W

 

 

引き続き他の材質(金属やセラミック)についても検討したいと考えております。接合について何かお困りの事がございましたら、お気軽にご相談ください。

よろしくお願いいたします。

新しいメンバーが加わりました!

2017年04月07日 (金)17時56分PM

営業の上田です。

4月に入り、各地では入学式や入社式などで初々しい姿を見かけるようになりました。

岳石電気でも・・・と言いたいところですが、残念ながら新卒社員の入社はありませんでしたが、2月に中途採用で3名の期待の新入社員を迎えました。いずれも多数の応募者の方々から勝ち抜いてこられた精鋭の皆さんです。

それではご紹介します。

 

◎島田 康平 さん

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島田さんには、開発部員としてご活躍頂くことになりました。

私生活では2人のお子さんのよきパパでもあります。

【入社にあたっての抱負】

前職では、ハンダのフラックスの開発を行っていました。仕事に集中できる環境で働きたいと思い、近場で新しいことに積極的にチャレンジしている岳石電気に興味を持ち、入社しました。金属加工の経験はありませんが、岳石電気の技術に私のこれまでの経験や知識を合わせ、新しい分野に挑戦し、会社にそして社会に貢献していきたいと思います。

 

 

 

◎茂呂 徹さん

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茂呂さんは大学、社会人を通じて10年以上中国生活し、昨年、日本に戻ってきました。

中国・日本国内を中心とした営業社員としてご活躍頂きます。

私生活では、昨年、めでたくご結婚され、公私共々に新たなステップを踏まれて行くことと思います。

【入社にあたっての抱負】

私は2005年から2015年まで中国で生活していました。中国の大学を卒業した後は  現地の分析装置を製造・販売する日系企業の営業として在籍していましたので、中国語を得意としております。

私自身、弊社で取り扱うタングステン加工は未経験ですが、いままでの自身の経験を長年培ってきた岳石電気の技術力にプラスして、これまでにない新しいソリューションをお客様に対して 提案できるように努力していきますので、ぜひみなさまの「相談」を私たち岳石電気に投げかけて見てください。

 

 

 

 

◎船間 百合子さん

船間さんには岳石電気の関連会社である岳石デライト(材料売買、海外貿易業務、HEAVY SOURE事業)の総務・経理担当として

ご活躍頂くことになりました。

※事務社員のため、写真は控えさせて頂きました。

【入社にあたっての抱負】

以前は、接客&キッチンスタッフとして働いていました。入社して1ヶ月が経ち、勤務初日はとても緊張しましたが、だいぶ職場にも慣れすことができました。
今の気持ちを忘れずに日々確実に業務をこなしていけるよう頑張っていきたいと思います。

 

以上、3名ともやる気マンマンです!新たなメンバーを加え、弊社もますます盛り上がって参りますので今後ともお見知りおきのほど、よろしくお願い致します。

樹脂コーティングワイヤーのコイリング

2017年03月31日 (金)16時58分PM

こんにちは。

先日、やっと携帯電話を i-phone4S から i-phoneSE に機種変更し、快適な携帯インターネットライフを満喫している川上です。(通信速度の速さに時代の進歩を実感しました、、、)

 

さて、今回は私がトライしている課題について説明させて頂きます。

 

弊社が手掛けている医療用ガイドワイヤーでは、コイルの外側にフッ素樹脂(PTFE)コーティングを施される事が有ります。

一般的にPTFEの特徴と言えば、絶縁、色選択(黒、緑、青など)、潤滑・撥水機能、耐薬品性、摩擦係数小などが挙げられます。ガイドワイヤーとしては、血管内に挿入するので血管を傷つけない様に、潤滑・生体に対して不活性であることが重要となり、血管と接触する可能性の有るコイルの外側がコーティングされていれば良いのですが、もし、マグネットワイヤーとしてよく利用されているポリエステル銅線の様に、素線状態にコーティングをしたものを巻線したら面白いのではないかと思い、実際にテストしてみました。

 

今回は、SUS304 φ0.1㎜ のワイヤー素線にPTFEをコーティング(t=0.01)したものを準備。

 

PTFE ワイヤー2 PTFE ワイヤー

PTFEコーティング処理を施したワイヤー     境目(銀白色の部分が素線のSUS304ワイヤー)

 

これを実際に巻いてみました。

実際に出来上がったコイル(外径φ0.8㎜)がこちらです↓

 

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ピッチ(隙間)有り              ノーピッチ(密着巻)

 

ある程度、再現性も確認でき、提供させて頂ける状況になっております。現在はどの分野で使用されるかはまだ、確定しておりませんが、先に述べたPTFE及びSUSの特徴から、絶縁かつ耐熱(230℃)を活かした用途が考えられます。もしくは、内径内側までコーティングされている事を利点としたガイドワイヤーが有れば、、と思っております。もし、何か使えそうな案件があれば是非ご相談下さい。

コーティング・巻線での課題解決や、他の素線・コーティング材料でどうなるか、次回以降でも紹介していきたいと思います。

 

それでは、また次回お会いしましょう。

 

只今、製作中~

2017年01月13日 (金)19時50分PM

生産技術を担当している矢後です。

8月の中旬に入社し、約5ヶ月が経ちました。

ちょっと、書出し部で気になったことがあり、

1点目は新人という言葉はいつまでか?

2点目は新年の挨拶はいつまでか?

(教養のある方なら悩むことでは無いかもしれませんが)

調べたところ、どちらも明確な基準はありませんでした。

・新人→会社により異なるが、3ヶ月が多い

・新年の挨拶→1月7日までが多い(1月15日、仕事始より1週間、地域のルール)

 

さて、今回紹介するのは生産技術課で製作しているテスト装置で、

詳細は書けませんが新たな事にチャレンジしようとしています。

 

現状は、各部分(架台、制御盤、トランス)を組付け前の段階で、今後配線等を実施する

予定となっています。

 

機器構成として、

トランスにより電圧調整し、制御盤にて電力調整器、タイマ、抵抗、MC、本体といたって

シンプルなものです。

 

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製作にあたり耐震対策も考慮して、

架台・トランスにアンカーボルトの設置。

尚、御盤電源部には、地震発生時の2次災害である通電火災の対策をする必要性があり、

何か良いものは・・・、調べたところ、“断ボールⅢ”という逸品を発見しました。

ブレーカーのレバー部の先端に紐を付け、対端についているボールが振動により落下して

レバーが下がるしくみです。

一見は、“笑み”がでてしまいますが思想が単純明快で、個人的にはお気に入りです。

(断ボールⅢという事は、Ⅰ・Ⅱも有り、進化型?)

 

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本年も岳石電気を宜しくお願いいたします。

 

歩留まり改善への取り組み

2016年12月23日 (金)23時49分PM

技術の芭蕉です。

今年も残すところあと少しとなりました。皆様は今年はどのような1年でしたでしょうか?

私は、初のヨーロッパ海外出張に行ったことが一番印象に残っております。その出張中に2人目の子供が産まれた(予定より約1ヶ月早い)というハプニングも重なりましたが、無事に元気な男の子が産まれ、とてもよい思い出となりそうです。

 

さて、今回は過去のブログでも紹介しました、弊社で取り組んできたQCサークルの話をしたいと思います。会社から与えられた大きな課題から、問題点を見つけて改善策を全員で検討し、計画を立て、実行し、効果の確認まで行いました。チーム編成は社員だけでなく、パート、派遣の方も含め、また社員は違う部署のメンバーを交えたチームで行ないました。

私達のチームでは、歩留まり改善を大きなテーマとして取り組んできました。

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上記の写真は、ある製品の不良の内訳と発生数量をまとめたパレート図です。左から発生数の多い不良項目順となっており、その不良製品の占める割合を折れ線グラフで示しています。

 

不良の多い項目について、なぜその不良が発生するのかを全員で議論しました。打ち合わせでは、日常の仕事内容が異なるメンバーを集めた為、熟練の担当者からでる意見と、他部署から客観的にみた意見(単純な疑問)など様々な意見が飛び交います。それを取りまとめて、具体的な改善案を検討し、スケジュールを作成し実行、効果の確認まで行いました。その改善案の中には、歩留まり改善の話だけではなく、作業の効率化の話などにも展開していきました。

 

これまでは、仕事の業務内容が異なるメンバーが何人も集まって打ち合わせを行うことはあまりなかった為、かなりの新鮮な刺激がありました。結果としては、目標の数値には届きませんでしたが、チーム内での交流が深まったこと、及び客観的に自分達の業務を見た意見が聞けたことなどがあり、大変でしたがとてもやりがいがあり、学ぶこともたくさんありました。

 

これからは、この経験を活かし、日々の業務の中で意見を交えながら改善を行えるようにしていき、会社のコストダウンに貢献したいと考えております!

 

 

 

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